Ironmaking Process Alternatives Screening Study Volume II – EERE
The hot metal produced is sent to a steelmaking shop or a pig-casting machine. The Corex process is based upon a reduction shaft for iron ore reduction and » Chat Online OR GO TO » Feedback Form
Literature Review On Iron Production Technologies And COREX
Jun 2, 2013 Commercially applied direct reduction processes for iron production are 2.7.7 FINEX Process; 2.8 COREX Process for Pig Iron Production » Chat Online OR GO TO » Feedback Form
Iron And Steel – Iea-Etsap
of one ton of pig iron per year (US $/(t/a)) and $100 for a Basic Oxygen Furnace (BOF) with a unit capacity .. processes, notably the COREX process (Figure 7),.» Chat Online OR GO TO » Feedback Form
New Ironmaking Processes: Relevance To India – IIM – Delhi Chapter
Off-shoot of COREX Process:to use iron ore fines (-8 mm) directly . Oxygen. Coal & Flux. Ore Fines. Waste. Heat. Boiler. Pig Iron. Romelt Smelter. Metal. Slag.» Chat Online OR GO TO » Feedback Form
Corex – Indian Kanoon
liquid iron/pig iron is undertaken in a Corex furnace. It has adopted COREX basic oxygen furnace, continuous casting process, hot strip mill route essential » Chat Online OR GO TO » Feedback Form
ICSTI-12 A Report On The International Ironmaking Conference
Mar 2, 2013 agglomeration process ie the formation of green . expansion of coal based pig iron/hot metal pro- . Fig 10 Corex/Finex vs BF Ironmaking,.» Chat Online OR GO TO » Feedback Form
FUTURE GREEN STEELMAKING TECHNOLOGIES
FASTIRON®, FASTEEL™, FASTOx®, ITmk3®, Mesabi Nuggets, Pig Pellets, COREX®,. HIsmelt®. ABSTRACT. Use of the new direct reduction processes, » Chat Online OR GO TO » Feedback Form
corex process for pig iron - YouTube
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www.toscanaoggi.it › Toscana28/ott/2013 - Piombino: Lucchini, istituzioni e sindacati chiedono certezze di risorse per il Corex. Vertice questa mattina a Firenze, nella sede della ...
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Corex
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Il Processo Corex è un procedimento per la produzione di ghisa liquida. Al contrario di quanto avviene nel processo di produzione mediante altoforno, non è necessario l'utilizzo di carbon coke e vengono pertanto meno i conseguenti limiti relativi al tipo carbone impiegabile nel processo stesso.
Indice
[nascondi]Storia
Base del processo Corex attuale è il procedimento KR (Kohle-Reduktions-Process / Riduzione con carbone), sviluppato negli anni '70 del novecento inBrasile da Ralph Weber. Il brevetto corrispondente viene acquistato nel 1978 daWilly Korf il quale invita l'allora VOEST-Alpine ad una partnership per sviluppare ulteriormente ed industrializzare tale processo[1]. Dopo il fallimento della Korf Stahl AG, tutti i diritti passano alla VOEST-Alpine e, dopo la suddivisione di quest'ultima, in seguito a ulteriori passaggi, alla VAI. IL primo impianto Corex commerciale viene installato presso la ISCOR in Sudafrica nel 1989 (capacità ca. 300.000 ton/anno). Nel frattempo sono messi in servizio con successo un impianto Corex presso la POSCO in Corea del Sud (600.000 ton/anno), un impianto presso Saldanha (Sudafrica) e due impianti presso Jindal Steel in India. Due ulteriori impianti Corex vengono ordinati nel 1994 da Hanbo-Stell in Corea, ma a causa del fallimento di quest'ultima non entreranno mai in servizio[2]. Questi due impianti sono frattanto acquistati da Essar Steel e devono essere ricostruiti in India.[3]. Nel novembre 2007 è stato messo in servizio pressoBaosteel, a Shanghai, l'impianto Corex che, con una capacità produttiva di 1,5 milioni di tonnellate annuali, detiene il record attuale nel mondo.[4]. Successivamente è stato ordinato dalla stessa Baosteel un ulteriore impianto Corex, entrato in servizio alla fine del 2011.[5].
Processo produttivo
Il processo produttivo Corex si compone di due passaggi di riduzione a liquido (smelting-reduction) che rendono possibile la produzione di ghisa a partire da carbone e minerale grezzi. Scopo del procedimento di riduzione sono, attraverso la combinazione con il processo di fusione, la gassificazione del carbone e la riduzione diretta della ghisa liquida, la cui qualità corrisponde a quella ottenibile da un processo tradizionale ad altoforno. La riduzione a liquido combina il processo di riduzione diretta (pre-riduzione dell'ossido di ferro a ferro spugnoso) con un procedimento di fusione (riduzione finale). Il processo da' inoltre origine, in due fasi, ad aggregati separati. Per prima cosa i minerali di ferro sono ridotti a ferro spugnoso, nel secondo passo avviene la riduzione finale, la fusione e lacarburazione fino all'ottenimento della ghisa. L'energia necessaria al processo di fusione è fornita dalla gassificazione del carbone (semicoke, 'char'), mediante il quale si ottengono grandi quantità di monossido di carbonio e idrogeno, utilizzati poi come riducenti.
Principio di base
Il Minerale, sia in pezzatura che sinterizzato o pellettizzato, od una mescola di questi, viene reso metallico a circa il 90 % all'interno di un pozzo in controcorrente con idoneo gas di riduzione e trasportato tramite coclea in un predisposto fusore-gassificatore nel quale avvengono, assieme alla riduzione e fusione del ferro spugnoso, le necessarie reazioni metallurgiche nel metallo e nella scoria. Ghisa e scoria vengono poi spillate allo stesso modo di quanto avviene in altoforno. Analisi sulla scoria da Corex non hanno, in linea di principio, dato differenze rispetto alla scoria da altoforno.
Il gas d'altoforno ottenuto dal pozzo di riduzione è reso disponibile all'impiego energetico e metallurgico, con il nome di exportgas, dopo depurazione e raffreddamento in un impianto di lavaggio. L'exportgas Corex si caratterizza per il medio potere calorifico (Hu = 7.500-8.000 kJ/normal metri cubo) e l'elevata purezza (Polveri 5-10 mg/normal metri cubo).
Il carbone viene immesso alla sommità del fusore-gassificatore. Dopo l'essiccamento ed il degasaggio di tale carbone si forma nel fusore-gassificatore un letto solido di semicoke (char). Nel focolare del fusore-gassificatore avviene il degasaggio del semicoke mediante ossigeno. Nella parte superiore del letto solido si formano ulteriori gas mediante pirolisi del carbone. Il risultante gas caldo ottenuto da questo processo (ca. 1.000 °C) consiste prevalentemente di CO e H2 ed è carico di polveri sottili. Dopo raffreddamento e depolverizzazione (ciclone a caldo) questo gas grezzo viene immesso nel pozzo riduttore come agente riducente. La polvere abbattuta dal ciclone viene riportata nel fusore-gassificatore e lì ulteriormente degasata mediante estrazione con ossigeno.
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